Services

Pièces de rechange

Les échangeurs de chaleur à plaques (ICP) sont des équipements vitaux dans les lignes de production dans tout type d’applications industrielles. Un incident dans l’un des échangeurs à plaques entraîne habituellement dans un grand nombre d’occasions l’arrêt non programmé d’une ligne complète de production avec les pertes et les préjudices économiques correspondants. Pour ce faire, le Service Technique de Maintenance de Laygo recommande et offre la maintenance préventive des paquets complets de plaques.

Avec une maintenance préventive, on corrige également la perte de rendement des équipements pour dépôts-encrassement (fouling) et les pertes énergétiques que tout ceci entraîne.

Les maintenances préventives correctement programmées et réalisées par des experts réduisent le risque d’arrêts inespérés de production et représentent une économie énergétique importante.

Joints

Les joints pour les échangeurs de chaleur de Laygo sont 100% compatibles avec les équipements à plus grande implantation sur le marché. Parmi eux, nous pouvons trouver : Alfa Laval, SPX (APV), Fischer, KELVION (Gea), Junkers, Tranter, Chester Jensen, Swep, API Schmidt Bretten, Sondex, Funke, Cipriani, AGC Engineering, Reheat, Rosenblads, Vicarb, Stork – Pierre Guerin.

Les joints LAYGO™ bénéficient d’1 an de garantie d’étanchéité en satisfaisant à la règlementation FDA pour les qualités suivantes : NBR, HNBR, EPDM, BUTYL-HT, FPM-B et FPM-G, ainsi que notre qualité EPDM, qui dépasse l’USP CLASS-VI.

Stockage des joints

Lorsque des joints Laygo® sont acquis comme réserve de stockage, il est important de suivre certaines procédures. Ces méthodes assurent que les composants qui constituent l’élastomère ne se détériorent pas, en maximisant ainsi la vie utile du joint :

– Stocker les joints Laygo® à un endroit où la température ne dépassera pas les 25ºC. Au-dessus de cette température, une détérioration graduelle des propriétés physiques de l’élastomère se produira. Si vous pouvez choisir, la température optimale devrait être de 15ºC. Ne jamais stocker les joints à un endroit où la température pourrait atteindre 0ºC.

– L’humidité relative recommandée est de 70%.

– Maintenir les joints loin de la lumière solaire ou ultraviolette.

– Stocker les joints sans les soumettre à une contrainte. Ne pas attacher fortement les joints et ne pas les stocker suspendus ; ne pas ajouter du talc aux joints qui, outre le fait de ne pas servir à les conserver dans un état optimal, leur nuisent sensiblement.

– Prévenir la proximité de sources d’ozone telles que des équipements de soudure ou de moteurs électriques.

– Ne pas stocker les joints près de solvants organiques ou d’acides.

– Éviter la proximité de sources de chaleur (radiateurs, etc).

– Conserver les joints dans des boîtes pour minimiser le contact avec l’air. De même, il est recommandé de les stocker dans des sacs opaques d’une couleur foncée si les joints sont de la qualité fluoroélastomère.

– Faire une rotation de stock de telle sorte à utiliser d’abord les joints les plus anciens.

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Paquets de plaques

À ce jour, les fabricants d’échangeurs de chaleur se limitent à la production sur commande et ne stockent plus des plaques de rechange. Ceci peut supposer des temps de livraison de jusqu’à 8 semaines.

Chez Laygo, nous pouvons livrer des paquets complets de plaques avec des joints conformes à la disposition de la conception originale de l’équipement. Ceci permet de minimiser les temps d’arrêt de votre installation puisque, pour la maintenance suivante, vous pourrez toujours disposer d’un paquet rénové pour le remplacement en quelques heures.

Par ailleurs, nos techniciens, avec plus de 30 ans d’expérience dans la conception d’échangeurs, peuvent vous conseiller pour adapter la disposition des plaques à de nouvelles conditions de service ou à leur éventuelle optimisation.

Plaques

La disponibilité immédiate de plaques de remplacement est prioritaire pour les services de maintenance d’échangeurs de chaleur à plaques. Chez Laygo, nous disposons d’une vaste gamme de plaques originales et/ou compatibles pour les modèles et les matériaux à plus grande implantation sur le marché.

Sat sur place

Reacondicionamiento “in situ” de ICPs

La rénovation d’un échangeur de chaleur à plaques peut être réalisée sur place par nos spécialistes. Avant de procéder à l’ouverture d’un équipement, un protocole interne est satisfait pour déterminer l’état de l’équipement ainsi que les cotes de serrage de ce dernier. Après quoi, on procède à l’ouverture de l’équipement dépressurisé et au démontage des plaques du châssis.

Les plaques avec des joints fixés mécaniquement peuvent être rénovées sur place. Néanmoins, il est toujours recommandé de les transférer à nos installations pour pouvoir réaliser un nettoyage à fond moyennant une immersion dans des bains avec des agents de nettoyage spécifiques et l’inspection postérieure des plaques au moyen de liquides pénétrants.

La rénovation sur place peut comprendre les travaux suivants :

  • Ouverture de l’équipement.
  • Démontage des plaques.
  • Vérification et réparation éventuelle du châssis.
  • Transfert de l’ensemble des plaques à nos installations et retour (*).
  • Montage des plaques rénovées dans le châssis.
  • Fermeture de l’équipement et tests d’étanchéité.

(*) ou nettoyage avec de l’eau chaude ou froide à pression.

Démontage paquet de plaques et montage des plaques rénovées

Avant de procéder à l’ouverture d’un équipement, on satisfait à un protocole interne pour déterminer l’état de ce dernier ainsi que ses cotes de serrage. Après quoi, on procède à l’ouverture de l’équipement dépressurisé et au démontage des plaques du châssis. Les plaques sont préparées sous une forme adéquate pour leur transport postérieur à nos installations.

Une fois que les plaques sont rénovées dans nos installations, nos spécialistes procèdent au montage des plaques sur le châssis, ainsi qu’au serrage du paquet de plaques et aux tests d’étanchéité de l’équipement.

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Test d’intégrité avec fluorescéine

Notre Test d’intégrité par Fluorescéine réalisé sur place est une procédure fiable qui permet de contrôler l’absence de pollution par sections dans les jeux de plaques des échangeurs, sans devoir procéder à leur ouverture.

Cette procédure permet d’effectuer facilement une maintenance préventive qui répond aux dernières directives européennes et qui protège nos clients des coûts et des problèmes qu’entraînerait une pollution de leurs produits.

Il est seulement requis d’interrompre la production pendant quelques heures, face aux plusieurs jours requis par les procédures classiques.

Cette procédure permet de contrôler sous une forme fiable l’absence de pollution par fluorescéine qui circule à pression dans l’un des circuits et l’eau à basse pression qui circule dans le deuxième circuit. Des échantillons sont prélevés qui sont contrôlés à travers un fluorimètre (unité de mesure en PPT) pour pouvoir vérifier la stabilisation ou l’évolution de l’eau.

Ceci permet de procéder à l’essai dans des conditions réelles d’utilisation et de prévenir tout risque de détérioration de plaque postérieur au contrôle, par exemple durant le montage.

Pour des équipements d’un seul passage, on peut également utiliser des systèmes de détection au moyen de gaz (Nitron 5 ou hydrogène). Toutefois, pour un mesurage correct, les échangeurs de chaleur devraient avoir été vidangés préalablement et pour la totalité des liquides, voire en dessous du niveau des buses inférieures. Après différents essais et tests empiriques réalisés en collaboration avec des entreprises externes, Laygo a décidé de ne pas recommander les méthodes d’inspection par gaz dans le cas des équipements multi-passage.

Remise en état dans nos installations

ICP – Échangeur de chaleur à plaques

Après la réception de l’équipement dans nos installations et avant de procéder à son ouverture, un protocole interne sera suivi pour déterminer l’état de ce dernier ainsi que ses cotes de serrage. Après quoi, on procède à l’ouverture de l’ICP, au démontage des plaques et à la révision du châssis. La procédure de rénovation des plaques dans nos installations est décrite plus loin.

Une fois que les plaques sont rénovées dans nos installations, nos spécialistes procèdent au montage des plaques dans le châssis, ainsi qu’au serrage du paquet de plaques et aux tests d’étanchéité de l’équipement.

L’ICP est préparé sous une forme adéquate pour son transport postérieur de retour.

Plaques

Nous disposons dans nos installations de tous les moyens et des procédures spécifiques pour nettoyer, inspecter et rénover les plaques d’échangeurs de chaleur d’une façon effective, rentable et 100% fiable. Dans les sections suivantes, les procédures habituelles de rénovation des plaques sont décrites plus en détail : Inspection Entrée, Nettoyage, Inspection Liquides Pénétrants, Montage Joints Nouveaux (Collés), Montage Joints Nouveaux (Clip – Fixation Mécanique), Inspection Finale et Groupement Plaques.

Inspection entrée

Après la réception des plaques ou des équipements dans nos installations, le protocole d’entrée (interne) est suivi qui vise tous les détails techniques de l’équipement ainsi que ceux des travaux contractuels.

Nettoyage

Le démontage des joints collés sur les plaques est réalisé en appliquant de la chaleur sur la partie arrière de la rainure ou au moyen d’azote liquide. Les plaques les plus sales sont soumises à un premier nettoyage avec de l’eau chaude ou froide à pression.

Pour éliminer la saleté à origine organique ainsi que les restes de colle, on utilise des bains avec de la soude chaude (non pas pour le titane). Ensuite et une fois que les plaques sont rincées à l’eau, elles sont plongées dans des bains avec des décapants (acide) et sont soumises à nouveau à un nettoyage avec de l’eau à pression.

Pour éliminer la saleté inorganique, des bains avec des décapants (acides) chauds sont utilisés directement. En fonction du degré d’encrassement, les temps d’exposition sont adaptés et le processus est répété après le passage par le bain de rinçage.

Un nettoyage en profondeur des plaques a une importance vitale ainsi qu’éviter en même temps une attaque chimique des matériaux (nuancer les plaques).

Après le nettoyage, il est procédé au séchage des plaques. Le temps de séchage peut être réduit moyennant l’utilisation d’un four industriel.

Inspection avec des liquides pénétrants

L’inspection des plaques par notre Service SAT est toujours pour 100% des plaques. Contrairement à d’autres entreprises de maintenance, nous inspectons chacune des plaques séparément, en pulvérisant l’une de leurs faces avec un liquide pénétrant. Nous utilisons des liquides pénétrants fluorescents pour leur plus grande sensibilité. Le liquide fluorescent pénètre dans toute discontinuité qui pourrait exister en raison du phénomène de capillarité. Après un temps déterminé d’exposition, une inspection est faite à l’aide d’une lampe à lumière ultraviolette (lumière noire). Cette opération d’inspection visuelle dans une « chambre noire » est réalisée par des techniciens spécialisés pour garantir un maximum de fiabilité.

Dans certains cas (plaques spéciales ou usure accusée sans perforation) nous utilisons également des liquides pénétrants colorés (rouge) et un révélateur (blanc) ou des liquides pénétrants combinés (couleur + fluorescent). Si l’on ne détecte pas de perforations mais l’on apprécie une usure significative des points de contact, l’une des faces est pulvérisée avec le colorant rouge et, après un certain temps, cette face de la plaque est nettoyée et elle est pulvérisée avec le révélateur blanc pour détecter des micro crevasses ou des fissures (non complètes).

Dans le cas de perforations, de micropores et de microfissures, ces zones sont marquées de façon adéquate pour une éventuelle inspection visuelle ou au moyen d’un microscope électronique.

Toutes les plaques défectueuses et, par conséquent « non aptes » pour le service (perforées et/ou courbées) sont emballées, identifiées d’une façon adéquate et retournées au client.

Les plaques en bon état et « aptes » pour le service sont nettoyées sur les deux faces avec de l’eau à pression pour éliminer tout reste de liquide pénétrant. Après leur séchage, elles passent au processus de rénovation suivant, le montage des nouveaux joints.

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Montage de nouveaux joints (collés)

Avant de procéder au montage des nouveaux joints, les rainures des plaques sont inspectées visuellement (logement joints). Sauf dans des cas isolés déterminés (en fonction de la plaque) ces déformations sont corrigées parce que le matériel n’offrirait pas une résistance mécanique suffisante. Au cours du protocole de réception des matériaux, une mise au rebut est effectuée en raison de déformations accusées des rainures.

Les rainures doivent être parfaitement propres et dégraissées avant de procéder aux opérations de collage. En fonction du modèle de plaque et de l’application, on utilise des adhésifs spécifiques de contact ou des adhésifs bi-composants (tous deux FDA, pour des applications alimentaires ou pharmaceutiques). Dans les deux cas, l’adhésif est répandu avec un pinceau dans la zone adéquate de la plaque (et en fonction de la colle, également sur le joint). Après la pose correcte du joint, la plaque est placée sur un châssis pour le serrage d’un ensemble/nombre de plaques déterminé. En fonction de l’adhésif utilisé, il est procédé au séchage simple ou à l’intérieur d’un four industriel.

Une fois ce processus terminé, toutes les plaques sont inspectées à nouveau (une par une) pour éliminer de possibles restes ou excès d’adhésif.

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Montage des nouveaux joints (CLIP – Fixation mécanique)

Dans le cas de joints à fixation mécanique, le montage de ces derniers est réalisé en fonction du système de « Clip » de la plaque. Dans certaines occasions et en fonction du degré de déformation des plaques, il est procédé à renforcer la position du joint au moyen des points d’adhésif de contact (FDA). Ce dernier, toujours sur autorisation préalable de la part du client.

Inspection finale et groupement des plaques

Les plaques rénovées et avec des joints neufs sont placées dans les emballages (ou montées) en suivant l’ordre correct selon le diagramme des plaques.

Dans le cas d’équipements complets, il est procédé au montage des plaques rénovées sur le châssis pour ensuite serrer l’ensemble jusqu’à sa cote de serrage et réaliser les tests d’étanchéité correspondants. Après les travaux de rénovation et en fonction de l’état des plaques ou de l’équipement, Laygo peut élaborer un Rapport technique de l’intervention.